Voor een vereiste breekcapaciteit van 2.000 ton per dag moet een alomvattende beoordeling worden gemaakt door rekening te houden met de hardheid van het materiaal (bijv. kalksteen, graniet, basalt, enz.), de deeltjesgrootte van de voeding, de afvoervereisten (deeltjesgrootte en gradatie van het eindproduct) en het breekproces (primair breken, secundair breken, tertiair breken). Alle volgende modellen hebben de verificatie voor massaproductie op industriële-schaal doorstaan, waarbij de kerncomponenten zijn gemaakt van zeer-slijtvaste- materialen en zijn geïntegreerd met intelligente controlesystemen, waardoor een stabiele dagelijkse breekcapaciteit van 2.000 ton en meer kan worden bereikt.
I. Primaire kernbrekermodellen: PE-serieKaakbrekers(geschikt voor het eerste- breekproces)
Kaakbrekers vormen de eerste verdedigingslinie in een breekproductielijn en zijn bedoeld voor de primaire breekfase. Ze kunnen grote brokken materiaal verwerken met een maximale invoergrootte van minder dan of gelijk aan 1200 mm, en zijn bijzonder geschikt voor gesteenten met een hoge-hardheid (bijv. graniet, basalt), waardoor ze de belangrijkste primaire selectieapparatuur zijn voor productielijnen met een dagelijkse breekcapaciteit van 2.000 ton.
Kernmodellen aangepast voor dagelijks breken van 2.000 ton: PE-900×1200, PE-1000×1200, PE-1200×1500
Kernvoordelen
Hoge reductieverhouding (4-6): Kan grote stukken materiaal in één keer tot minder dan 300 mm vermalen, waardoor de belasting van daaropvolgende secundaire en tertiaire breekprocessen wordt verminderd.
Eenvoudige en robuuste structuur: heeft een zwaar-excentrisch asontwerp met merk-lagers, met een hoge slagvastheid en stabiele, continue bedrijfsprestaties.
Eersteklas slijtageonderdelen: Kaakplaten zijn gemaakt van hoog mangaanstaal of gelegeerde materialen met uitstekende slijtvastheid; ze zijn eenvoudig te vervangen en zorgen voor lage onderhoudskosten.
Intelligente aanpassing: Kan worden uitgerust met een feeder met variabele frequentie en een intelligent monitoringsysteem om de voedingssnelheid in realtime aan te passen, overbelasting van apparatuur te voorkomen en een stabiele capaciteitsoutput te garanderen.
Toepasselijke scenario's
Primaire breekverbindingen bij mijnbouwactiviteiten, gebruik van bouwafvalbronnen (grote betonblokken) en aggregaatverwerking voor snelweg- en spoorwegondergronden.
II. Belangrijkste secundaire breekmodellen: PF-serieImpactbrekers(geschikt voor het fijn vermalen van medium-harde materialen)
Voor middel-harde materialen (bijvoorbeeld kalksteen, dolomiet, bouwafval) en toepassingen die gebroken deeltjesvormen van hoge-kwaliteit vereisen (kubieke deeltjes met een laag gehalte aan schilferige en langwerpige korrels), zijn de PF-serie slagbrekers de optimale keuze voor de secundaire breekfase in breeklijnen met een dagelijkse capaciteit van 2.000 ton, en worden ze vaak gebruikt in combinatie met kaakbrekers.
Kernmodellen voor een breekcapaciteit van 2.000 ton per dag: PF-1315, PF-1520
Kernvoordelen
Hoge breekefficiëntie: door gebruik te maken van het impactbrekerprincipe met een hoge-rotorsnelheid, levert het een verwerkingscapaciteit van 160-350 t/u. Eén enkele eenheid kan volledig voldoen aan de secundaire breekvereisten voor een dagelijkse breekcapaciteit van 2.000 ton.
Superieure deeltjesvorm: Door het breken in meerdere kamers en de aanpassing van de slagplaten heeft het eindproduct een uniforme deeltjesgrootte die voldoet aan de hoge normen voor bouwzand en ondergrondaggregaat, waardoor er geen extra vormgeving nodig is.
Sterk aanpassingsvermogen: Geschikt voor het verwerken van materialen met een vochtgehalte van minder dan of gelijk aan 15% met een laag verstoppingsrisico. Het integreert zowel breek- als vormfuncties, waardoor de investeringen in apparatuur voor daaropvolgende processen worden verminderd.
Eenvoudig onderhoud: Uitgerust met een hydraulisch dekselopeningsapparaat, kunnen de slijtageonderdelen (blaasbalken) worden vervangen zonder de hele unit te demonteren, waardoor de stilstandtijd aanzienlijk wordt verkort.
Toepasselijke scenario's
Secundaire breek- en vormprocessen zoals kalksteenwinning, aggregaatverwerking voor cementproductielijnen en gerecycleerde aggregaatproductie uit bouwafval.
III. Optimale keuze voor het secundair en tertiair breken van hardsteen: HPC-serieKegelbrekers(geschikt voor hoog-efficiënt breken van materialen met hoge-hardheid)
Voor zeer sterke, zeer schurende materialen zoals graniet, basalt en diabaas zijn de HPC-serie hydraulische kegelbrekers met hoog{1}}rendement een betrouwbaardere optie wanneer een secundaire en tertiaire breekcapaciteit van 2.000 ton per dag vereist is. Door het gelamineerde breekprincipe toe te passen, leveren ze een veel superieure breekefficiëntie en slijtvastheid in vergelijking met traditionele apparatuur, waardoor ze de kernuitrusting zijn voor productielijnen voor het breken van hardsteen.
Kernmodellen voor 2.000 ton breekcapaciteit per dag: HPC-220, HPC-315, HPC-400
Kernvoordelen
Superieure slijtvastheid: de breekkamer maakt gebruik van het rots-op-gesteente gelamineerde breekprincipe, waardoor de directe wrijving tussen metalen componenten en materialen wordt verminderd. De slijtdelen (binnenvoering en mantel) zijn gemaakt van een hoog-chroomlegering, met een levensduur die 1,5 tot 2 keer langer is dan die van traditionele apparatuur.
Stabiele productiecapaciteit: Met een verwerkingscapaciteit van 120-450 t/u kan een enkele unit of twee parallelle units voldoen aan de dagelijkse breekbehoefte van 2.000 ton, waardoor deze ideaal is voor continu gebruik met hoge intensiteit.
Intelligente aanpassing: Uitgerust met een hydraulisch aanpassings- en overbelastingsbeveiligingssysteem, kan het in real-time de grootte van de afvoeropening aanpassen aan schommelingen in de deeltjesgrootte van het materiaal, terwijl schade aan de apparatuur wordt voorkomen die wordt veroorzaakt door vreemde voorwerpen zoals ijzeren blokken.
Laag energieverbruik: Vergeleken met traditionele kegelbrekers wordt het energieverbruik van de eenheid voor het breken verminderd met 15%-20%, wat aanzienlijk kan besparen op de elektriciteitskosten voor langdurig gebruik.
Toepasselijke scenario's
Secundaire en tertiaire breekprocessen zoals de diepe verwerking van hardsteenmijnen, het breken van metaalerts en de productie van hoogwaardig- betonaggregaat.
IV. Geïntegreerde oplossing:Mobiele breekinstallaties(Ideaal voor flexibele bedrijfsscenario's)
Voor projecten met verspreide werklocaties, hoge materiaaltransportkosten of breekvereisten ter plaatse- dienen mobiele breekinstallaties als de optimale geïntegreerde oplossing om een dagelijkse breekcapaciteit van 2.000 ton te bereiken. We kunnen gecombineerde oplossingen van Jaw Crusher Mobile Plant + Impact Crusher Mobile Plant of Cone Crusher Mobile Plant aanpassen aan uw specifieke vereisten.
Kernvoordelen
Hoge flexibiliteit en gemak: uitgerust met rubberen-banden of rupschassis, kan hij rechtstreeks naar de werkplek worden gereden zonder de noodzaak van vaste werkplaatsen en civiele funderingsconstructies, waardoor terrein- en bouwkosten worden bespaard.
Snelle inbedrijfstelling: Bij levering op de locatie kan de apparatuur alleen worden opgestart door deze aan te sluiten op de stroomvoorziening, waarbij de inbedrijfstellingscyclus wordt verkort tot 3-7 dagen, waardoor de voortgang van het project aanzienlijk wordt verbeterd.
Flexibele configuratie: Verschillende breekmodules kunnen worden gecombineerd op basis van materiaaleigenschappen en afvoervereisten om een geïntegreerde werking van "primair breken + secundair breken + tertiair breken + zeven" te realiseren, waardoor direct afgewerkt aggregaat wordt geproduceerd.
Milieuconformiteit: Uitgerust met een gesloten breekkamer, apparatuur voor het opvangen van pulsstof en apparaten voor geluidsreductie, voldoen de stof- en geluidsemissies aan de nationale milieubeschermingsnormen, waardoor het geschikt is voor gebieden rond steden of scenario's met hoge milieueisen.
V. Kerngaranties van de fabrikant: bescherming van uw capaciteitsvereisten
Als professionele fabrikant van breekapparatuur bieden we niet alleen premiummodellen die zijn afgestemd op een dagelijkse breekcapaciteit van 2.000- ton, maar streven we er ook naar om u volledige levenscyclusserviceondersteuning te bieden:
Aangepaste modelselectie:Ons professionele technische team zal nauwkeurig het optimale model voor u matchen op basis van uw materiaaltestrapporten, capaciteitsvereisten, afvoerspecificaties en locatieomstandigheden.
Kerncomponentborging:De belangrijkste componenten (bijvoorbeeld excentrische assen, lagers, kaakplaten, slagstangen) zijn allemaal gemaakt van zeer-sterke materialen van gerenommeerde merken of onafhankelijk door ons ontwikkeld, met een garantieperiode van 12 maanden.
Installatie- en inbedrijfstellingsdiensten:We sturen professionele ingenieurs naar de locatie om de installatie, inbedrijfstelling en proefgebruik van de apparatuur te begeleiden, zodat de apparatuur snel de ontworpen capaciteit bereikt.
Bedienings- en onderhoudsondersteuning:Er is een 24/7 after{2}}-hotline opgezet om diensten te leveren zoals snelle levering van slijtageonderdelen, noodreparatie van defecten aan apparatuur en regelmatige inspectie en onderhoud, waardoor stilstand tot een minimum wordt beperkt.
Energie-Besparingsupgrades:Het energiebesparende-ontwerp is in alle modellen geïntegreerd. We kunnen upgrade- en transformatieoplossingen bieden op basis van de staat van uw bestaande apparatuur, waardoor de productiecapaciteit wordt vergroot en het energieverbruik wordt verlaagd.
Samenvattend vereist de selectie van brekers voor een dagelijkse breekcapaciteit van 2.000-ton een uitgebreide beoordeling op basis van materiaalkenmerken, breekprocessen en bedrijfsscenario's. Als u meer informatie nodig heeft over de technische parameters, offerteschema's van specifieke modellen of casestudy's voor bezoeken ter plaatse-, kunt u altijd contact met ons opnemen. Wij bieden u één-op-één professionele adviesdiensten ter ondersteuning van uw verwezenlijking van een efficiënte, stabiele en goedkope breekproductie.
